Types de coques de voiliers radiocommandés VRC

Coque en bois de voilier radiocommandé

La fabrication d’une coque en bois se décompose en trois phases :

  • Les couples : traçage, découpe, positionnement.
  • Les lattes : débit, collage.
  • La finition : ponçage, étanchéité.

Les couples

Généralement, les couples sont en contre-plaqué.

Tracer chaque couple en respectant le plan, s’en oublier d’enlever l’épaisseur des lattes. Faire attention de bien respecter la hauteur de chaque couple par rapport au plan de travail. Ne pas se servir de photocopies pour reproduire les couples, les déformations sont trop importantes. Utiliser du calque ou pointer le contre-plaqué avec une aiguille en passant au travers du plan.

La précision dans le travail facilitera énormément la finition du modèle. Une erreur d’un millimètre demandera beaucoup de temps pour être rattrapée.

Positionner les couples sur la table de référence et contrôler que les lignes du bateau filent bien.

Les lattes

Les lattes se trouvent en magasin de modélisme ou moins cher, chez un ébéniste convivial. Le balsa est le plus léger, mais le plus fragile. Le samba est le plus employé. Le red cedar ne craint pas l’eau, mais est difficile à trouver.

La largeur maximum des lattes ne doit pas dépasser huit millimètres.

Coller à la PPU (Polyuréthanne). Maintenir les lattes sur les couples avec des épingles ou des élastiques.

Une coque parfaite devrait avoir toutes les lattes qui filent de l’avant à l’arrière. Essayer de ne pas trop faire vriller les lattes.

Pour avoir une coque en bois légère, les couples ne doivent pas rester collés dans la coque. Ils servent uniquement pour positionner les lattes entre elles. Pour que la colle n’accroche pas sur les couples, passer de la paraffine ou de la bougie sur la tranche.

La finition

Dégrossir à la râpe à bois, puis avec une large bande de papier de verre de 60 (façonnage). Faire tourner la bande autour de la coque en ponçant en diagonale. Ne pas s’arrêter sur un défaut, mais traiter l’ensemble de la coque en même temps. Les lignes de la coque doivent être parfaites; pas de bosses, pas de trous.

Poncer au 120, puis au 240. Mouiller la coque avec une éponge pour faire ressortir le poil du bois. Reponçer et répéter l’opération deux fois.

Pour étanchéifier la coque, il est possible de :

  • Passer un satin de verre de 20 à 50 grammes avec de la résine. Attendre une semaine avant de poncer. Attention de ne pas percer le tissu. Repasser une couche de résine. La finition est difficile, mais l’étanchéité est bonne.
  • Passer un vernis polyuréthanne au pistolet. Poncer entre chaque couche.

Démonter la coque du plan de travail et retirer les couples.

Positionner les listons, les barreaux et le puits de dérive comme indiqué sur le plan.

Etanchéifier l’intérieur de la coque avec une couche de résine.

LA COQUE EN STRATIFIE

La fabrication d’une coque en stratifié se décompose en trois phases :

  • Le modèle, qui doit avoir exactement la forme de la coque finie,
  • Le moule qui en est la contre forme,
  • La coque.

Le modèle

Le modèle doit avoir exactement la même forme que la coque terminée. Tous les défauts apparaîtront sur la coque finie. Il faut donc soigner sa fabrication, autant pour les volumes que pour l’état de surface. La technique la plus utilisée consiste à fabriquer une coque en lattes de contre-plaqué monté sur des couples (voir la coque en bois).a- La finitionContrairement aux coques en bois, les couples restent dans le modèle.

Pour éviter les déformations, poser un tissu de verre imprégné de résine à l’intérieur de la coque. (Si possible).

Pour une finition correcte, passer ou faire passer au pistolet par un carrossier une bonne couche d’apprêt polyester. Poncer au papier verre de 120 et finir au 600.

Attention, beaucoup de pâtes à polir et de polish ne sont pas compatibles avec les cires de démoulage. Il est possible de peindre le modèle à la peinture polyuréthanne, mais il faut laisser sécher une semaine minimum.

Il y a des risques pour le démoulage.b- Les démoulantsLes plus utilisés sont les cires :

  • La 103 de Sicomin est utilisable avec une seule couche.
  • La mirror Glaze jaune demande 6 couches avec lustrage à chaque fois.

Les démoulants liquides laissent des traces. Pour les démoulants en bombe, faire des essais avant de s’en servir.

Le moule

Les coques avec un retour de pont imposent la fabrication d’un moule en deux parties.

Le plan de joint

La jonction entre ces deux parties se fait, soit dans l’axe longitudinal de la coque, soit au niveau du pont.

Ce plan de joint peut être en contre-plaqué ou en plastique. Il est calé au ras de la coque, qui elle-même est bloquée sur une table de référence. L’ensemble doit être parfaitement homogène. Pour finir la jonction entre la coque et le plan de joint, il est possible de se servir de pâte à modeler ou de paraffine que l’on fait fondre avec un fer à souder, puis que l’on racle.

Cirer l’ensemble une fois avant de commencer la stratification.

Le moulage

Le moulage se fait en résine polyester, gel coat polyester et mât de verre. Prendre de la résine pour stratification. Le gel coat est une résine épaisse qui sert à obtenir un bon état de surface. La résine et le gel coat se composent de 97% de résine, 3% de catalyseur et quelquefois de 1% d’accélérateur. Le mat de verre est un tissu de verre qui n’est pas tissé. On utilise du 100 et 300 grammes /m2.

Vu les fortes odeurs, travailler dans un local aéré. Ne jamais préparer plus de 300 Grs de résine car elle prend très vite.

1er jour :

Passer une couche de gel coat au pinceau ou au pistolet si possible.

Laisser sécher, quand il ne colle plus mais que l’on peut laisser encore l’empreinte du doigt, passer la première couche de mat de 100 Grs. Imprégner abondamment et rapidement le tissu de résine et chasser les bulles.

Attendre que la résine soit poisseuse pour passer la couche suivante. Pour un moule correct, passer trois couches de mat de 100 Grs et trois couches de 300 Grs.

2eme jour (si le moule a un plan de joint) :

Ne pas démouler. Retirer le plan de joint et cirer la deuxième partie du bateau et la jonction des moules. Fabriquer la deuxième partie du moule.

Le démoulage

Avant de démouler, percer les deux moules, sur les plans de joints pour les boulons de serrage et les tétons de centrage. Coller les tétons sur un moule. Recouper proprement le rebord des moules.

Démouler en glissant entre le modèle et le moule des bandes de carton rigides et propres. Si le démoulage est difficile, faire vriller l’ensemble. Ne pas taper sur le moule, ceci laisse des traces.

Une fois démoulé et pour éviter que le moule ne se resserre, bloquer le moule avec des contre couples en contre-plaqué tous les vingt centimètres. Ces contre couples sont pris sur les plans de joint.

La coque

Les tissus

  • La fibre de verre est la moins chère, sa densité est de 2,5. Il existe plusieurs qualités de verre. La fibre E est la plus répandue et la moins performante.
  • Le kevlar est deux fois plus léger et rigide, mais son prix est dix fois plus élevé. Il est presque indéchirable, mais très difficile à usiner.
  • Le carbone a une densité sensiblement identique au kevlar, sa rigidité est de trois à dix fois plus élevée que le verre. Il a l’inconvénient de casser. Une coque tout carbone est trop fragile.

Il faut savoir qu’il existe une multitude de façons de tisser ( taffetas, satin, sergé, unidirectionnel, etc…). Les grammages qui nous intéressent vont de 40 à 250 Grs / M2. Les tissus de surface devront être tissés serrés pour avoir un bon fini.

Pour les coques en fibres, il faut prévoir un total de 400 Grs /M2. Pour les coques en carbone / kevlar, 150 à 250 Grs / M2 suffisent. Pour les bandes de raccords entre les parties de la coque, un tissu de verre de 100 Grs est idéal.

Les résines et épaississants

Les résines époxy ne sentent pas mais sont plus toxiques que le polyester. Mettre des gants et travailler dans un local aéré avec une température allant de 15 à 20 degrés.

Les résines époxy se composent de résine et de durcisseur. Respecter les dosages prescrits par le fabriquant, en général le durcisseur représente 1/3 du volume.

La durée de séchage varie suivant les résines et les durcisseurs : en moyenne 6 heures. Le séchage complet demande une semaine pour les résines qui travaillent à température ambiante.

Les épaississants servent à rendre la résine moins liquide pour faciliter les collages ou les remplissages. Ils peuvent être du micro ballon ou de la poudre de silice. La poudre de silice ne modifie pas la transparence de la résine.

Le matériel

Deux seringues de 10 ml, ciseaux, cutter, un pinceau de 30, acétone, pots de confiture et essuie-tout.

La préparation

La préparation demande autant de temps que la réalisation. Il faut être très méthodique pour ne pas perdre de temps quand on aura les doigts dans la résine.

Cirer le moule. Découper les tissus en laissant trois centimètres de marge de tous les cotés ; (faire un gabarit). Poser les tissus à portée de main en les empilant dans l’ordre d’utilisation. Il n’y aura pas à réfléchir pour s’en servir.

La réalisation

Pour avoir un état de surface extérieur impeccable, il faut d’abord déposer au fond du moule une fine pellicule de gel-coat, de résine ou de peinture. Pour un classe M, 40 ml suffisent.

Le gel-coat ou la peinture se passe au pistolet (faire des essais).

La résine se passe au pinceau, mais il faut l’épaissir pour quelle ne refuse pas (glisse pas) sur la cire de démoulage. Pour l’épaissir, rajouter la silice petit à petit pour obtenir la viscosité d’une peinture épaisse; La résine doit doubler de volume. Laisser sécher cette pellicule jusqu’à ce qu’elle colle encore un peu au doigt.

Le premier tissu doit être posé impeccablement pour éviter les défauts de surface.

Badigeonner le moule d’une bonne couche de résine et poser le tissu en imprégnant uniquement la ligne de fond. Faire une croix en imprégnant le maître bau. Finir chaque quart de coque en partant du centre du bateau.

Quatre conseils :

  • Ne pas insister sur une petite partie, mais passer rapidement d’un endroit à l’autre.
  • Toujours mettre plus de résine dans les parties hautes du moule.
  • Ne pas tirer sur le tissu en forçant sur le pinceau.
  • Quand un pli ou une grosse bulle se présente, ne pas hésiter à décoller le tissu sur une surface importante et recommencer.

La première couche peut être imprégnée abondamment, mais pour les suivantes, il faudra se restreindre en résine. 80 ml suffissent pour un classe M.

Les tissus qui dépassent du moule se couperont facilement au « cutter » quelques heures après, juste avant que la résine ne soit parfaitement dure.

Les raccords entre les parties du moule se posent facilement si l’accès est pratique. Avec des moules fermés, il faudra prévoir ou des longs pinceaux et de la patience ou des astuces de collage suivant les formes du moule.

Laisser sécher une semaine.

Le démoulage

Le démoulage se fait comme le démoulage du moule; avec des bandes de cartons et en faisant vriller le moule. Ne pas taper.

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